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       在進(jìn)行鋁材加工過(guò)程中，鋁管表面時(shí)常會(huì)出現(xiàn)裂紋的現(xiàn)象，產(chǎn)生縱向魚(yú)粼狀重復(fù)性間隔斷紋,嚴(yán)重的直接呈斷開(kāi)分離狀。這些裂紋會(huì)嚴(yán)重影響鋁材的使用性能,也影響到產(chǎn)品的美觀度，那么導(dǎo)致鋁管表面裂紋的原因有哪些呢？

1、鋁管材擠壓系數(shù)較大，擠壓氣溫較高，擠壓速度太快；

 2、擠壓力不夠穩(wěn)定，忽高忽低，或是多檔調(diào)速件速查較為明顯，換擋時(shí)速度轉(zhuǎn)換的較快

3、鋁管材擠出時(shí)頭端上壓太快，末端跑速或是沒(méi)有進(jìn)行減速，

4、若是鋁棒材，質(zhì)量較差，棒內(nèi)過(guò)燒，大晶粒疏松

5、擠壓模具流速比例嚴(yán)重失衡，設(shè)計(jì)制作的不夠科學(xué)

      改善鋁管材表面裂紋的相關(guān)對(duì)策：

1、擠壓系統(tǒng)過(guò)大的鋁材可放在小機(jī)臺(tái)進(jìn)行生產(chǎn)制作，選擇最佳的擠壓比，其次擠壓溫度需嚴(yán)格按照生產(chǎn)工藝進(jìn)行，需選擇最佳的擠壓速度。

2、工作人員操作期間需細(xì)致，精神集中，調(diào)速需平穩(wěn)，壓力不可忽高忽低，換擋期間手動(dòng)操作相互配合。

3、鋁管材制作完工后，前端與尾端是死區(qū)或V3體積(鋁棒表層)鋁,雜質(zhì)比較多，質(zhì)量較差，粘性不夠，為此鋁管材頭端及尾端擠壓速度需緩慢進(jìn)行。

4、鋁棒表面需細(xì)膩，干凈無(wú)油污，內(nèi)部組織需達(dá)標(biāo)，壓余正常留(棒長(zhǎng)的5%)

5、擠壓模具設(shè)計(jì)工作人員需涉及制作流速均衡的達(dá)標(biāo)模具。